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射出成型でコストダウンを考えてみませんか？

【取扱材料】
NBR・EPDM・CR・SBR・アクリル・シリコン・フッ素など

合成ゴムの原料(製品前の生地)は、基本的にはポリマー・カーボン・オイルの3種類に、白色充填材や加硫剤、その他薬品を練りこんで作ります。

ポリマーには様々な種類、や特性があり、用途によって使い分けます。また、配合比率の設計で、引張り強度や伸びや硬度、圧縮や引張りによる歪の加減、その他の様々な特性を調節するができます。その都度、製品用途に見合った配合をします。

配合するとともに「練る」という作業が大切となります。練工程の管理が行き届いていないと、練りムラが起こり、製品の製作過程や性能に大きく影響します。弊社では、この工程を非常に重要視しており、そのため信頼性の高い専門業者に依頼しております。

ゴム製品の成型については、コンプレッション成型つまり鯛焼き方式が一般的な手法です。
基本的には、生地を金型と金型の間に直接挟みこみ、圧力と熱をかけて生地を伸ばし、製品形状に充填させます。

その他にも、金型の上にポットを設け、そこに生地を仕込み、製品形状に流し込む方法があります。
製品形状が複雑であったり、寸法精度が必要であったり、不良率の低減のために、この方法が用いられることが多いです。

【メリット】
■小ロットから対応が可能。
■多少、複雑な形状でも生産可能。
■金型費用が比較的安価。

【デメリット】
■少し大きい製品になると加硫時間が長く、コスト高。
■射出成型の金型に比べ寿命が短い。
■手作業が多く職人に依存する部分が大きい。

1.裁断

定尺に裁断します。

2.仕込み

製品形状に合わせ材料を仕込みます。

3.プレス

熱と圧力を加えて製品形状に生地を充填させます。更に時間を加えます。

4.脱型

規定時間が経過すると機械から取り出し脱型します。

コンプレッション成型機に比べ設備が大きく、様々な制御システムを搭載した自動成型機です。

生地をスクリューで必要量吸い上げ、次射出工程に進むまでの間は加温ポット内で半加硫状態にしておきます。射出工程には、素早く金型へ充填させます。

半加硫状態と摩擦熱効果により加硫時間が短縮され、各工程も自動化することができるので、コストダウンが図れます。また、優れた制御システムの働きにより、均一の製品が成型できます。
ただし、仕上げ工程や検査工程になると、どうしても人の手に頼る部分があります。

【メリット】
■大きい製品になるとコストダウンが図れる。
■製品数量が多いときは納期短縮が図れる。
■製品の均一成型化が図れる。

【デメリット】
■少量生産には不適である。
■複雑形状が苦手である。
■使用材料や硬度が限定される。
■成型金型の費用が高価である。

1.材料の挿入

成型機にリボン状になった材料を規定量吸い込ませます。

2.材料一次保管

半加硫状態で一次保管しておき、次工程に備えます。

4.仕込み

一次保管していた材料を素早く充填させます。

5.プレス

熱と圧力を加え、規定時間を経過させます。

6.脱型

以上の作業は全て自動化することができます。

7.制御画面

一連の作業は全てコンピューターにプログラムし、制御しています。